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模具高手开模的设计思路!
来源:山东球王会体育精密模塑有限公司  |  浏览:86次  |  发布日期:2021-06-15

一般来说,确定一个产品能不能开模,应遵循这样的思路:

产品外观及要求→结构→胶口→脱模

为什么是这样?

接下来,我拿一个产品举例说明,整个设计过程中,各种不同因素引起的思路的变化,导致模具设计结果变化过大。

 

 

 

 

 

 

这个产品,拿到手里后,我们先看一下它的主要信息。图中,红色圈处都是倒扣。产品是个装饰条,外观件。除模具结构必须之外,是不允许破坏外观的。

 

上图中,产品这部分的许多小倒扣,脱模方向一致,因此,考虑做到一个滑块上。

 

 

左右两侧有小侧孔是倒扣,而拔模分析显示的两侧分型面,刚好在外观面上。为了最大化的保证外观面漂亮,左右两侧面应考虑整个侧面做整体滑块。分型不能按照拔模分析所示位置,应包到产品底部去,如下图红色线处。

 

 

包在这里的原因是因为,若模具生产久了,模具磨损,或者配模时没配好。在分型面的位置容易产生毛边,而产品分型被我们移到里面,这里产生毛边的话,对整个产品质量无影响,这里属于看不见的位置。

 

接下来,再看图片上两侧倒扣的地方,这里是这个模具最麻烦的位置。AB两处倒扣,无非是做内滑块或斜顶。

 

要讲这位置的做法,要和浇口一起讲,因为两者之间有影响。这产品浇口的选择有两个地方比较好,如下图箭头处。

 

 

 

做里面的话,由于中间位置无倒扣,可以做潜伏浇口或牛角浇口,不增加模具难度。而且,做里面,可以大大减小模具偏心量。因此,浇口应选择在里面比较合适。

 

因浇口在里面,此处做斜顶可以留出更大的空间。在前模增加一组顶针板即可,是比较合理的选择。

 

 

 

看上图分型,前模斜顶有部分在外面两大滑块的下方,若左右两侧大滑块做后模滑块,那么前模斜顶与后模滑块在开模方向会产生位移。模具完全打开后,斜顶停留在前模,与后模脱离。合模时,前模斜顶必须配合分型面同步回位,否则会撞模。

因此,产品两侧面的整体大滑块,必须做成前模斜弹或斜顶,方能保证同步。

 

到这里,基本上理清思路了,左右两侧做弹簧,中间位置做前模斜顶。

 

由于斜顶是靠顶针板带动,斜弹是靠自身的拉钩和弹簧带动。由于两者驱动力不同,很难保证完全同步,假如开模时,斜弹先动,势必会拉斜顶与斜弹的封胶面。

 

如何能保证完全同步呢?

 

只有两者靠同一驱动力,方能保证完全同步进退。

 

因此,左右两侧的斜弹应该做到前模顶针板上,这样就能保证两者完全同步。那么,这样做斜弹又变成了斜顶。于是,模具变成了这样子。

 

 

 

左右两侧的斜弹变成了斜顶,但又不完全是斜顶,顶部靠拉钩拉一下。斜弹顶部依装上弹簧。

但新问题出现了,顶针板靠什么驱动?

 

考虑弹簧驱动,斜弹上面又有拉钩,那么,斜弹顶部的弹簧可以取消,直接在前模回针上装上弹簧即可。如下图。

 

为保证开模时能被完全启动,使受力点不作用在斜弹工字上,我们在前模顶针板底部再加上弹力胶,这样,既不担心弹簧失效,也不担心拉钩间隙。最大限度减少了风险,达到了我们需要的模具要求。

 

每拿到一个新产品时,均应按这个思路进行下去,这才应该是一名合格的模具设计师应有的思路,或者说思维导图,最大化的掐准重点。

 

 

来源:前沿数控技术

 

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